碳素錳鐵*上一般標準為含錳75～80%，中*為適應錳礦品位低的原料條件，規定了含錳較低的牌號（電爐錳鐵含錳65%以上，高爐錳鐵含錳50%以上）。冶煉碳素錳鐵過去主要用高爐，隨著電力工業的發展，用電爐的逐漸增多。西歐和中*用高爐為主，挪威、日本都用電爐，蘇聯、澳大利亞、巴西等*新建錳鐵工廠也采用電爐。

在熱軋雙相鋼中，合理的成分控制、恰當的壓下制度與變形溫度、終軋后的冷卻模式和對應的卷取溫度是得到鐵素體和馬氏體組織的關鍵。通過軋制工藝參數的控制可細化其顯微組織，從而控制其力學性能。相關研究表明，低溫大變形在很寬的冷卻速度范圍內抑制了魏氏組織及貝氏體組織的形成，為獲得雙相組織提供了有利條件。在實際生產過程中，要得到強韌性配合良好的鐵素體+彌散的島狀馬氏體組織，可以通過加大未再結晶區的變形量（即精軋區大變形）和低溫卷取得到。低溫大變形使奧氏體相分解溫度提高的同時，更顯著的特征是細化奧氏體晶粒，增加奧氏體晶界面積，產生晶內變形帶，增大位錯密度，從而為γ→α相變提供大量的形核點，增加形核速率。因此，變形溫度越低、變形量越大，鐵素體相變點越高，這樣，大量的鐵素體能夠在較高的溫度下形成，碳原子有條件進行充分的擴散，未轉變部分奧氏體中碳的濃度會很快提高，因而奧氏體更加穩定，更容易在隨后的連續冷卻中在低溫下轉變為馬氏體，所以在同樣冷卻速率下較低溫度變形有利于得到等軸鐵素體+馬氏體組織。 

終軋溫度對C-Mn系或C-Mn-Si系熱軋雙相鋼的組織性能有很大影響。研究表明：如果終軋溫度過高，則*終組織中出現針狀鐵素體；溫度過低，則會得到變形的粗大鐵素體和少量馬氏體。因此必須根據C-Mn系或C-Mn-Si系鋼中的合金元素和終軋溫度的影響，適當選擇*佳終軋溫度，以期望獲得細小多邊形的鐵素體和彌散分布的馬氏體。 不同的冷卻模式對鐵素體晶粒的大小和馬氏體的形態、分布、含量都有重要影響。在工藝控制上，如果C-Mn系或C-Mn-Si系中C含量較低，則其共析轉變溫度較高，鐵素體轉變孕育期較短，而且有利于加快鐵素體的析出，使得鐵素體在短時間內即可達到力學性能要求的析出量，從而擴大緩冷結束溫度的工藝控制范圍。對于C-Mn系或C-Mn-Si系熱軋雙相鋼，奧氏體的穩定性較差，易于產生珠光體等非馬氏體轉變產物，應當加大軋后冷卻速度。